球磨機端蓋裂紋3個方面原因分析及處理措施

時間:2019-02-27 10:52:53點擊數:123

導讀:工業制粉設備用戶,包括果蔬超微粉生産設備用戶,對于橡膠磨粉機超細中速磨産量肯定很關心。超細微粉磨機球磨機的關鍵部件為盛裝物料的回轉體,回轉體由進料部、筒體部和出料部組

工業制粉設備用戶,包括果蔬超微粉生産設備用戶,對于橡膠磨粉機超細中速磨産量肯定很關心。超細微粉磨機球磨機的關鍵部件為盛裝物料的回轉體,回轉體由進料部、筒體部和出料部組成,端蓋則是進、出料部中的關鍵件,分為進料端蓋和出料端蓋。溢流型球磨機端蓋根部出現裂紋現象,裂紋位置位于端蓋支撐與錐形端蓋交彙處附近。

首先來分析球磨機裂紋産生的原因。

1、制造過程方面

球磨機的出料端蓋産生裂紋時,可能鑄件本身存在影響強度的缺陷。通過立式車床,對此件産生裂紋的端蓋進行去除表面的方法,沿裂紋進行圓周層層切削,以檢測鑄件是否存在夾渣、縮松或裂紋等缺陷,直至完全車透,未發現裂紋源及影響強度的缺陷。在鑄造過程中可能産生的偏箱現象,緻使端蓋壁厚厚度均比圖紙設計尺寸薄10mm左右,這是産生裂紋的主要原因之一。

2、安裝過程方面

磨機在運行過程中承受物料及磨破介質的循環沖擊和擠壓作用,磨機的回轉部分在運行過程中要不承受額外附加力,其端蓋與筒體之間、端蓋與軸承座之間的同軸度精度必須達到技術參數要求。鑄造産生尺寸偏差,是裂紋産生的被動原因,而對于磨機工況來說,安裝精度則是引起受力狀态變化的關鍵原因。因此,安裝精度及回轉部同軸度的精度不夠,緻使端蓋在運轉過程中承受剪切力過大,可能是導緻裂紋産生的另一原因。

3、使用維護方面

除制造及安裝問題,使用維護往往也是現場質量問題發生的要因之一,比如超負荷運轉、基礎松動、螺栓松動、檢修維護不及時等。

制造過程方面分析:

1)端蓋鑄造上進行改進。砂型制作過程中對R處放置排氣物質,減少R處鋼水過熱及型砂的潰散性。爐料上采用精料煉鋼保證鋼水内在質量,減少鑄件内部缺陷。鑄件較大,熱處理要調整保溫工藝,保證鑄件晶粒細化,強度達到技術要求。端蓋法蘭尺寸較大,鑄造收縮容易變形,加工時要細緻,保證不偏心,保證R處尺寸在圖紙範圍内。購置探傷設備,在原有的檢測工序中增加了适合于裂紋檢測的工序,即R處局部超聲波探傷的檢測工序,以保證端蓋的R區域周邊的内在質量。

2)加強工藝過程檢驗。為确保生産工藝流程順暢,嚴格根據技術協議要求,編寫相關機加、特殊過程、探傷、塗裝及包裝相關工藝文件。

安裝過程方面分析:

安裝上進行整改:在更換端蓋時,将對磨機回轉部的同軸度,回轉軸線的同軸度,齒側間隙進行全面的檢測和調整。端蓋、筒體及齒圈把合後形成磨機的回轉部分,其軸線定義為筒體回轉中心線,小齒輪裝置、減速機及電機形成磨機的傳動部分,其軸線定義為傳動軸中心線。如何使筒體回轉中心線和傳動中心線平行,如何使其水平投影距離符合圖紙要求是磨機能否正常運轉的關鍵。要使上述兩條軸線符合要求,其單獨的軸線同軸度是否符合要求是首要因素。即進料端蓋、筒體及出料端蓋組裝後的軸線同軸度。小齒輪裝置與減速機連接後的同軸度。

1)滿足回轉軸線同軸的參數及要求。端蓋加工尺寸公差及形位公差滿足設計圖紙要求;筒體加工尺寸公差及形位公差滿足設計圖紙要求;大齒輪加工尺寸公差及形位公差滿足設計圖紙要求;上述工件把合定位精孔加工尺寸公差及形位公差滿足設計圖紙和加工工藝要求;安裝過程主軸承底闆的找正精度符合《安裝說明書》及相關标準、規範的要求;主軸承底闆的安裝水平不應大0.20/1000;兩底盤的相對标高偏差不應大于0.5mm,并使進料端高于出料端。回轉軸線同軸的檢測及要求,兩中空軸的軸線理論上應在同一直線上,用百分表在主軸承端面上間接測量,其端面跳動應符合表1的要求。上述涉及的所有尺寸,均可以進行測量,滿足設計圖紙和加工工藝要求,回轉軸線在理論上即認定其合格。

2)滿足傳動軸線同軸的參數及要求。傳動軸和電動機軸的同軸度不應大于0.3mm;安裝水平不應大于1.0/1000,并應與磨機的傾斜方向一緻。小齒輪底闆、減速機及電機安裝滿足平面的水平誤差<0.06mm。滿足上述條件即可認定傳動軸線同軸度滿足設計要求。滿足筒體回轉軸線與傳動軸線平行的參數及要求:傳動軸線與筒體回轉軸線的平行度偏差,每米不應大于0.15mm。其檢測方法以齒輪齧合的齒側間隙進行間測量。沿齒寬方向,兩端齒側間隙按每米不大于0.15mm的要求進行調整和檢測。

使用維護方面分析:

除制造及安裝問題,使用維護上要嚴格控制超負荷運轉,經常檢查基礎和螺栓把合是否松動,及時檢修維護等。

綜上所述,工件的機械加工質量、安裝精度及現場的調整是球磨機正常運行的關鍵。從加工制造、安裝維護上進行多方面過程控制,以保證端蓋的制造質量,加強檢測方法和手段,确保安裝維護到位,以保證現場設備的平穩運行。

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